Диана Михайлова (diana_mihailova) wrote,
Диана Михайлова
diana_mihailova

Житомирский бронетанковый завод изготовил из бельгийской стали 8 корпусов БТР-4



Интервью по проблеме трещин в БТР-4Е с заведующим отделом сварки легированных сталей Института электросварки имени Е. О. Патона Национальной академии наук Украины Валерием Позняковым, который работает в Институте с 1975 года и имеет огромный опыт в сфере сварки и родственных технологий.



Примечание: Ранее Поздняков писал: "Современные ЛБТ в Украине изготавливают из стали высокой прочности и твердости марки 71 и ее зарубежных аналогов, сварку которых выполняют исключительно проволокой Св-08Х20Н9Г7Т. Как показали предыдущие исследования, при таком способе сварки соединения броневых сталей изначально имеют повышенную стойкость против образования холодных трещин, и применять для этого низкотемпературный отпуск не надо.
При дуговой сварке конструкций ЛБТ с использованием высоколегированных материалов типа Св-08Х20Н9Г7Т низкий отпуск не только не способствует повышению, а наоборот, может привести к снижению долговечности в результате образования хрупких прослоек в зоне сплавления соединений".

Гайворонский А.А., Позняков В.Д., Клапатюк А.В., Денисенко А.М., Дураченко В.В., Костин Ю.Н. Образование холодных трещин в сварных соединениях броневых сталей высокой прочности и твердости отечественного и зарубежного производства - МЕХАНІКА ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ, №1-2017 г.

- Существует ли альтернатива производству бронекорпусов на Лозовском заводе?

- Да, на Житомирском заводе есть три стапеля, где возможна сварка бронекорпусов. Два стапеля есть в ХКБМ. Их сосед «Завод имени Малышева» тоже может наладить подобное производство. Много цехов на этом заводе простаивают, почему бы не закупить и не поставить в одном из них термическую печь и бассейны для закалки металла?

Проблема в том, что все упирается в сталь марки 71. ПАО «Металлургический комбинат «Азовсталь», выплавляющий такую ​​сталь, не может выполнять ее термическую обработку. То есть, она не закалена. Единственным предприятием, которое может осуществить термическую обработку, и является «Лозовский кузнечно-механический завод».

Если мы не можем сделать свою сталь без ЛКМЗ, ее можно закупить за рубежом в Швеции, Бельгии и не иметь таких проблем. На Украине из бельгийской стали изготовлены семь корпусов, два из которых прошли баллистические испытания. Один корпус был после термической обработки, другой без нее, но изготовлен по новой технологии.

После баллистических испытаний оказалось, что обстрел корпуса выдержали, но в прошедшем термическую обработку было два пробития, а в том, что нет, ни одного. Учитывая положительные результаты баллистических испытаний, на Житомирском бронетанковом заводе из бельгийской стали HB MOD 500 было изготовлено 8 корпусов БТР-4, которые после сварки термически не обрабатывали. Затем из этих корпусов изготовили и передали в воинскую часть для подконтрольной эксплуатации бронетранспортеры, которые через год, а потом еще через полгода осмотрели, никаких замечаний не было.



- Почему, по вашему мнению, завод снова выпустил брак?

- На мой взгляд, причин несколько. Первая связана с низкой квалификацией сварщиков. Возможно, владелец завода не заинтересован тратить средства на повышение квалификации рабочих. Возникает сомнение, кто вообще проверяет их профессионализм, например, по результатам оценки качества сваренных им контрольных сварных соединений, как это предусмотрено ГОСТом. И главное, есть ли у них допуск на выполнение работ, в ходе которых используют стали и сварочные материалы, применяемые в изготовлении корпусов БТР? Вторая причина - в военной приемке, которая принимает продукцию. Могу согласиться с представителем военной приемки, что холодные трещины могут появиться на поверхности через несколько суток, что затрудняет их обнаружение. В то же время, что касается других дефектов, то их видно сразу после сварки. Забраковали бы корпуса на стадии изготовления, завод не получил бы средства, и владелец задумался, стоит ли в дальнейшем выпускать брак.

- А где готовят квалифицированных сварщиков?

- В нашем научно-техническом комплексе. В НТК «Институт электросварки имени Е. О. Патона» есть специальный международный учебно-аттестационный центр, где обучают сварщиков для всех видов сварки, в том числе и специально для бронированных сталей. Но ни один завод Украины не направил к нам своего сварщика, чтобы повысить квалификацию или научить его. Работник может быть отличным сварщиком, который работает с низколегированной проволокой, но если условия меняются и начинается работа с высоколегированной проволоки, где физика плавления и температурные режимы другие и металл льется по-другому, то уже нужна другая квалификация. Следует понимать специфику и уметь управлять этим процессом.

Например, военные предприятия Бирмы к нам на обучение направляли сварщиков. Они получили у нас необходимую профессиональную подготовку и поехали к себе работать. У нас же почему-то нет обязательной программы прохождения курсов для сварщиков. Вот и получается, что сварочные работы в производстве военной техники нередко выполняют низкоквалифицированные работники.




- Валерий Дмитриевич, когда во времена независимости Институт начал работы, связанные с броней?

- По сварке бронированных сталей, после эры застоя, которая началась в начале 1990-х, мы вернулись к этому вопросу в 2013 году после изготовления БТР-4 для Ирака, с корпусами которых возникли проблемы. Их изготавливают из украинской брони марки 71. Трещины тогда появились еще до эксплуатации техники. Обнаружили их в Одесском порту, где рядом с площадкой, где стояла готовая к отправке техника, кранами с магнитными «присосками» грузили металлолом. Намагниченный металлический порошок, который образовался при этом, попал и на корпуса БТР. В местах, где образовались трещины, он сконцентрировался, проявив дефекты. Фактически тогда краны сработали как устройство, которое используют для выявления дефектов сварных соединений в процессе магнитопорошкового контроля.

- Как в том случае, так и теперь корпуса с дефектами принимала военная приемка. Возможно ли проглядеть такие дефекты?

- Думаю, что нет. Эти трещины должны увидеть еще на заводе, ведь дефекты обычно проявляются через несколько дней после сварки. Корпуса изготавливают не один день, а как минимум три недели. Тем более, тогда выполняют много работ, связанных со шлифовкой, во время которого металлический абразив летит в разные стороны. Конечно, попадает и в те места, где на корпусах образовывались трещины. Наверное, на это внимания не обратили.

Когда нас пригласили в 2013-м разобраться с ситуацией, оказалось, что завод в Лозовой вместо того, чтобы использовать в сварке дорогую высоколегированную проволоку, применил низколегированную - в десятки раз дешевле. Хотя в рекомендациях разработчика брони записано: для сварки между собой стали марки 71 нужно использовать именно высоколегированная проволока.

Разница между сварочными проволоками значительна. Так, для сварки листов из броневой стали марки 71 необходим высоколегированная проволока, содержащий около 20% хрома, около 7% марганца, 9% никеля и такой металл, как титан. Такая проволока сейчас производится на Украине единственное предприятие неподалеку от Киева.

- И вот опять проблемы с корпусами БТР-4 ... Какие же дефекты обнаружены теперь?

- После того, как появилась информация о дефектах, я позвонил в Харьковское конструкторское бюро по машиностроению (ХКБМ). Сказали, трещин нет, что произошла компоновка фотографий, которые взяли еще с иракских машин и нынешних.

Что же произошло? Из того, что я увидел из приведенных в Интернете фотографий, в сварных соединениях образовались поры, подрезы, несплавления, а судя по тому, что швы в некоторых соединениях выпирали на полную его толщину, еще и значительные непровары. Некоторые «специалисты» заявляют, будто это не страшно, когда таких дефектов немного, и они имеют небольшие размеры. Соответственно несущественно влияют на прочность корпуса. В нормативных документах четко прописано, какие дефекты могут быть в сварном соединении и допускаются, а какие дефекты вообще недопустимы. Без дефектов сварных соединений не существует в природе, но размеры и их количество жестко регламентированы.


Примечание: Роликова піч на металургійному заводі "Азовсталь" для нагрівання під загартування листів шириною до 3,2 м і товщиною 5-50 мм має розміри робочого простору: ширину 3,8 м, довжину 67 м, висоту від осі роликів до склепіння 1,9 м і до поду 1,4 м. Піч має 14 секцій і 7 температурних зон, 114 роликів із кроком 580 мм, діаметр бочки ролика 420 мм. Швидкість пересування листів: технологічна – 5-50, транспортна – 60 і погойдування – 12 м/хв. Привід роликів індивідуальний. Продуктивність печі – до 40 т/год. Пальники (348 шт.) розміщуються у два ряди над роликами й під ними. Витрата природного газу ( Qн р  34 МДж/м3)



Tags: БТР-4Е, Бельгия, Бирма, ВТС, ГОЗ, Житомирский БТЗ, Завод им. В.А. Малышева, Ирак, ЛКМЗ, Мьянма, ХКБМ им Морозова, Швеция
Subscribe

Recent Posts from This Journal

promo diana_mihailova march 13, 2018 23:11 638
Buy for 250 tokens
https://vc.videos.livejournal.com/index/player?player=new&record_id=957736 Отметка MAS17 - рейс МН17, отметка RSD316 - Ил-96-300 авиакомпании «Россия » Малазийский Boeing 777 рейса МН17 из Амстердам - Куала-Лумпур должен был столкнуться в небе над Польшей с российским…
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

  • 19 comments

Recent Posts from This Journal